大型工業鋁型材擠壓模具同中小型工業鋁型材擠壓模具相比，其設計和加工的難度都大大增加。模具材料的選用、機電加工過程以及熱處理工藝、修模等各個生產環節都有嚴格的技術要求。今天，世俊弘茂鋁業為大家講解工業鋁型材模具制造流程中的注意事項。

工業鋁型材擠壓模具的制作流程

鋼鍛造毛坯→粗加工→熱處理→精加工→模孔成形加工→配裝→檢驗→試模→維修→氮化→試生產。

工業鋁型材擠壓模具“三高”影響

由于模具在擠壓過程中要承受高溫、高壓、高摩擦的作用，為此，對模具鋼材料、模具熱處理工藝以及表面強化處理工藝都作了嚴格規定，特別是這種大型模具的外廓尺寸比較大（包括直徑、厚度），模具各個部位的厚度落差大，在制定生產工藝時要預防模具淬火開裂和淬火后應力集中等問題，要求模具各部位的過渡區均為“R”狀。模具在熱處理過程中應嚴格控制真空淬火爐的加熱溫度、

升溫速度和保溫時間，模具出爐后要先進行強制空冷然后再人油，人油和出油溫度要嚴格執行工藝標準。

試模，制品尺寸測量結果

鋁型材模具加工完成后在75MN 擠壓機上試模，鋁棒溫度為520℃ ，模具加熱溫度為490℃ ，擠壓速度達4m/min。

擠壓機擠出的型材料頭齊整，測量出的型材斷面尺寸絕大部分在客戶圖紙要求的公差范圍內。僅有個別部位的壁厚出現一定程度的超差，通過修模調整、重新氮化，再次上機后擠出的型材壁厚均勻，表面質量良好，斷面尺寸完全符合圖紙要求，整體試模情況理想。將擠出的型材取樣后，進行力學性能及內部組織檢測，結果表明，該型材的各項指標均符合技術標準的要求。

大型鋁合金擠壓模具同中小型鋁合金擠壓模具相比，其設計和加工的難度都大大增加。模具材料的選用、機電加工過程以及熱處理工藝、修模等各個生產環節都有嚴格的技術要求。在生產實踐中必須不斷總結經驗，更新設計理念，不斷探索新型的模具結構，采用新技術和新工藝，降低模具制作成本，提高模具使用壽命。